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   四节八边形吊臂,主臂全伸25.5m,单缸绳排伸缩系统,同吨位产品臂长最长,性能最高,达到10吨级产品性能;
   起升具有单双泵自动切换功能,微动性好,同时效率高,覆盖竞争对手;伸缩、变幅速度采用大排量泵,效率高;
   起重机智能臂架控制技术,吊装工况自动规划功能,提供最智能化的作业规划与作业安全保护,力限器系统,危险操作报警使得操作更安全,整机线束防水升级,成熟的配套体系,使得整机更可靠;
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   两桥通用底盘,东风和一汽两种配置,平头驾驶室,带卧铺功能,驾乘舒适性好。
   行业首创合作开发专用型通用底盘,越野能力强,油耗低,35%强劲爬坡能力。
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徐工以核心零部件 撬动起重机产业高科技

来源:徐工 本网发布日期:2016/6/6
 
         4月18日,凝结数载潜心创造,拥有数项全球领先技术的徐工G一代全系列新品震撼面世,使这个在市场低谷中“不被看好”的起重机械行业再次受到关注。伴随着智能化、轻量化、人性化、节能技术的逐一攻克,事业部通过启动“G一代”,向行业发出向“科技智能、绿色节能、品质效能、超高性能”高端技术进取的倡导。产品面世,无论是四大尖端技术平台,还是十五项创新技术,每一项成果的背后都是核心零部件的全力支撑,公司正是牵住了科技创新的牛鼻子,才真正突破了受制于人的发展桎梏,走出了一条平台与技术并重的自主研发道路。
      行业之殇,中国制造商实质上的组装厂

      一直以来,核心零部件研发制造都是中国工程机械行业的软肋。“中国能造出一个人体大的原子弹,却不一定能造出心脏大的液压阀。而有些时候,正是这些液压元件、控制元件等看似不起眼的零部件,制约了中国企业攻占科技制高点。换句话说,没有核心零部件,即使赶上了科技浪潮,也难以撬动整个高科技。”中国的专家学者一语道破玄机。

        诚然,即使一台工程机械贴有中国品牌,但是拆开观察,总会发现从发动机、离合器,到控制系统、核心零部件,甚至是一些关键部位的螺栓都是进口的,超高程度的依存,深刻反映了中国工程机械行业大而不强的残酷现实。如何摘掉“组装厂”的帽子,真正实现“中国创造”的飞跃,事业部用核心零部件支撑科技创新,用科技创新向世界替中国企业正名。

         峥嵘岁月,徐工必须走自主研发的道路

        从中国第一台Q5起重机,到如今的G一代全系列新品,每一次的创新都蕴含着事业部对核心零部件的不懈追求,也揭开了自主研发制造道路的艰辛坎坷。2001年以前,徐工起重机除了三大结构件,其他大部分的零部件都是选型装配,也就是买别人成熟的零部件组装成一台起重机;2001年初,事业部根据产品性能开始着手自主设计零部件,如DQ系列多路阀,并且联合外协厂家进行制造;2016年4月,经过16年的积累沉淀,G一代全系列新品横空出世,新品电气系统、液压系统、传动系统的核心零部件都完成了自主设计制造,并且形成了一系列核心技术。核心零部件的自主研发制造,助力事业部不断在产品及技术端实现引领,为中国起重机在世界上拔得头筹打下坚实的基础。

        创新超越,平台与技术并重才能掌握核心

        其实早在几年前,事业部就意识到了核心零部件自主研发制造的重要性。“2010年,公司组建零部件应用所,2012年成立零部件研究所,2013年进一步完善职能和组织机构,形成了研发、制造、试验为一体的核心零部件平台。”公司零部件研究所负责人这样介绍。该平台成为了液压类、电气类核心零部件的研发及工艺创新、制造、试验及技术积累的重要角色。研发、制造、试验“铁三角”互为补充形成合力,在探索核心零部件的道路上披荆斩棘。

    “自主研发制造的道路不好走,从一开始的拆解、测绘进口零部件作为技术积累,到初步仿制国产化,再到根据特殊需求自主设计零部件,并且制定企业、行业标准,每一步都充满了艰辛。以电缆卷筒为例,里面的每个元部件都要进行试验,仅电缆线就筛选了几十种材料,进行了上百万次的试验,才最终确定。”项目负责人回想起研发历程不禁感慨道。

        数载岁月更替,2016年在G一代新品上,泵马达、控制元件和电缆卷筒等核心零部件崭露头角,背后更是有着十几项国家专利及一项国际专利作为支撑。

        敢为天下先、善为天下先的徐工,在“G一代”上不仅展示了自身在传统技术上的厚积薄发,更是以核心零部件撬动了“智能化、轻量化、人性化、节能技术”等起重机械产业的高科技。在起重机以及更多领域,徐工一定会打响打赢一场告别同质化、告别低端竞争,引领全球产业的重要会战。


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